Параметры шлакоблока

При применении в строительстве шлакоблока очень важно знать его точные размеры, на основе которых предполагается количество элементов и особенности их укладки.

Стандартные размеры шлакоблока измеряются в миллиметрах и имеют следующие значения:

• 390 длина;
• 190 ширина;
• 188 высота.

Практически 1 шлакоблок по габаритам сопоставим с 4-5 стандартными кирпичами.

Такие требования регулируются соответствующим ГОСТом (за номером 6133-99). При этом на практике допускаются изготовлению и использованию блоки с другими параметрами – например, для несущих конструкций дома применяются изделия с габаритами 391*191*189 мм, что также прописывается в том же ГОСТ.

Менее распространенные варианты габаритов – 400*200*200 и 390*190*188, они применяются в промышленном строительстве.

Виды шлакоблоков

В зависимости от целей использования существуют разные виды шлакоблоков, имеющие свои размеры.

• Лицевые (длина, ширина и высота соответственно 400*200*100 мм) и рядовые (390*190*120 мм) блоки. Лицевые применяются для выкладки наружной поверхности.



Рядовые – для изготовления межкомнатных стен.



• Стандартные (размеры типовые) и полублоки (390*120*188) – последние также применяются для возведения межкомнатных перегородок. Сопоставление их габаритов можно увидеть здесь.

Также выделяют цветной материал, который также называются декоративными. Они могут быть окрашены в разные цвета и используются для создания заборов на участке, а также ограждений между разными частями участка.

Видео обзор

Цены на различные марки

Цена на изделие. помимо рыночных факторов, зависит от:

• состава (то есть наполнителя, входящего в состав изделия);
• марки прочности (чем она выше, тем дороже блок);
• размеры (чем они больше, тем дороже блок).

Сравнительная таблица позволяет проанализировать соотношение этих факторов.

Как рассчитать необходимое количество материала

Исходя из размера шлакоблока можно точно рассчитать площадь его боковой поверхности. А на основе этого показателя и предполагаемой обще площади стены легко вычислить количество изделий, которые понадобятся для работы.

Можно использовать 2 способа.

• Вычисляем количество изделий по площади поверхности сооружаемой стены. Для этого сначала определяется площадь стены (произведение длины и ширины), затем таким же образом находится площадь поверхности, которая составит саму стену. Далее первое число делится на второе.

ПРИМЕР
Предположим, что площадь стены составит 3*5 = 15 квадратных метров.
Берем блок стандартного размера, находим площадь его боковой поверхности и переводим ее в м2: 0,188*0,390 = 0,07332 м2.
Делим площадь стены на площадь блока: 15/0,07332 = 204,58 и с округлением до целых 205 блоков – именно столько изделий нам понадобится.

• Вычисляем количество блоков исходя из объема готовой конструкции: для этого определяется объем стены, объем шлакоблока, и первое число также делится на второе.

ПРИМЕР. Предположим, что объем стены составляет 3*5*2 = 30 м3.
Объем блока стандартных размеров определяем, перемножив длину. ширину и высоту, и сразу переводим ее в кубометры: 0,390*0,190*0,188 = 0,0140 м3.
Делим первое число на второе: 30/0,0140 = 2142,857 и с округлением до единиц, т.е. 2143 шлакоблока понадобится для сооружения такой стены (если конечно предполагать, что мы будем закладывать ее только из этого материала).

Обратите внимание на то, что если стена имеет не прямоугольную, а сложную форму (повороты, изгибы), соответственно, площадь ее поверхности можно рассчитать исходя из суммы прямоугольников, которые составляют все сложные элементы.

Технические характеристики блока

Наряду с размерами большое значение имеют и его технические характеристики, которые прописаны в ГОСТ 6133-99.

Пустотность

Под этим показателем понимают общий объем полостей (в % от общего объема), которые представляют собой пустые пространства определенной формы. В соответствии с этим выделяют 2 класса изделий:

• Пустотелый (пустоты составляют от 30 до 40%).
• Полнотелый – не содержит никаких полостей.

При этом незаполненные части могут быть разной формы, что можно наглядно увидеть на схеме.

Вес

Вес блока определяется его габаритами и наличием пустот. Соответственно выделяют 3 типа изделий (см. таблицу).

Прочность

Прочность этого материала определяется как предельная нагрузка (в килограммах), которые выдерживает 1 квадратный сантиметр поверхности готового изделия (кг/см2). Выражается показателем марочной прочности:

• М35;
• М50;
• М75;
• М100.

Например, М75 предельно выдерживает давление 75 килограмм на квадратный сантиметр, а М35 – 35 кг/см2. Прочность изделия напрямую зависит от его состава, что можно наглядно увидеть из таблицы.

Теплопроводность

Показатель определяется как количество тепла, которое пропускает шлакоблок толщиной 1 метр при разности температур снаружи и внутри здания в 1 градус Цельсия. Соответственно, измеряется в Вт/(м*оС).

Коэффициент теплопроводности готового изделия достаточно низкий среди строительных материалов и лежит в диапазоне от 0,27 до 0,64 Вт/(м*оС). Для сравнения: у бетона этот показатель порядка 1,25-1,75, у камня 1,45.

Низкая теплопроводность связана с пустотами, в которых находится воздух. Он очень плохо проводит тепло, соответственно, нагретая среда с затруднением отдает излишки тепла вовне.

Потребительские качества и преимущества шлакоблока

Наряду с размерами и другими его техническими параметрами интересны и потребительские качества материала, которые позволяют правильно выбрать его для строительства того или иного сооружения:

1. Звукоизоляция – благодаря пористой структуре материала звуковые волны гасятся в его микропустотах, что особенно актуально для городских домов.
2. Срок службы: достаточно долговечный материал и эксплуатируются без нареканий в течение нескольких десятилетий. Плюсы изделия в том, что они устойчивы высоким и низким температурам, а также к перепаду температур, что особенно актуально для регионов с резкими климатическими условиями.
3. Влагостойкость – материал практически не впитывает влагу, не деформируется даже при повышенной влажности воздуха, что также увеличивает его срок службы.
4. Биостокойсть – изделие не поддерживает процессов гниения, в его порах не заводятся микроорганизмы плесень; также материал устойчив перед вредным воздействием грызунов.
5. Пожаробезопасность – материал не поддерживает горения и может лишь почернеть при пожаре.
6. Удобство в работе – укладка материала не требует особых профессиональных навыков.
7. Наконец, шлакоблоки вполне доступны по цене.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ. Наряду с достоинствами есть и недостатки. Они связаны с тем, что в состав смеси для производства всегда добавляют отходы металлургической промышленности, которые выделяют токсичные вещества. В связи с этим нежелательно использовать материал для жилых строений. К тому же толщина стен достаточно большая – от 1 метра, что ощутимо сужает внутренне пространство.

Шлакоблок: изготовление своими руками

Шлакоблок – это изделие, которое вполне реально сделать и в домашних условиях. Важно знать соотношение всех компонентов и учесть все требования технологии на этапе замеса и формования.

Исходные компоненты и их правильное соотношение

Само название говорит о том, что основной наполнитель сырья – это шлак, который образуется во время производственных процессов в доменной печи. Единого рецепта сырья не существует, все зависит от качества исходных компонентов и технологии замеса. Один из вариантов соотношений исходных элементов будет таким:

• Цемент – 3 части (лучше брать стандартные марки М400 или М500).



• Гравий – 4 части (размеры камней должны быть примерно одинаковыми и лежать в диапазоне 5-20 мм).
• Основной наполнитель – шлак – 14 частей.
• Вода – примерно 5-6 частей.

Соотношение частей везде подразумевается по массе. Если шлака не оказалось, то можно задействовать другие материалы в примерно таком же количестве:

• песок
• щебень
• гипс



• керамзит

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ. Если вы работаете по классической технологии и используете шлак из доменной печи, то никаких других добавок их перечисленных выше вводить в раствор не нужно – это испортит прочностные свойства готовых изделий.

Изготовление формы

Приготовить форму для изготовления шлакоблоков любых размеров можно своими руками из деревянных досок. Параметры формы напрямую связаны с параметрами готового изделия, и в этом плане у вас появляется больше свободы, поскольку вы сможет сделать блоки под свой индивидуальный заказ (например, для строительства небольшой пристройки к дому).

Сначала делаются соответствующие замеры, выпиливаются деревянные доски, все детали фиксируются только с помощью задвижных пазов – этого крепления достаточно. Далее снаружи изделие усиливается металлическими профилями. Если предполагается изготовление полых шлакоблоков, нужно сделать дополнительное приспособление. Более подробно об этом можно узнать из этого видео.

ВАЖНО. Поскольку дерево быстро портится от влаги, а работа по изготовлению шлакоблоков будет постоянно происходить в условиях повышенной влажности, то перед началом работ нужно обязательно защитить детали формы, обработав их масляной краской (желательно в 2 слоя).

Технология изготовления шлакоблоков

Наконец, когда готова форма и все исходные компоненты отмерены в нужных количествах, следует приступить к замесу раствора. Для этого все составные элементы вместе высыпаются в бетономес или в обычную емкость для ручной работы, к ним добавляется вода (сначала до 3/4 от изначального объема, и вся смесь тщательно перемешивается до получения массы. консистенция которой будет в меру вязкой, а также однородной на вид.

Наконец, после получения нужного сырья можно приступить к его формованию. Последовательность действий будет такой:

1. Если предполагает изготавливать полые блоки (в большинстве случаев именно так и есть), то нужно заготовить нужное количество бутылок из прочного стекла (из-под шампанского или других вин). ПЭТ-тара здесь не подойдет, поскольку она не выдержит нагрузки раствора.

Обычно в каждую ячейку формы фиксируют 2 таких бутылки.



2. После этого в форму заливается необходимое количество раствора, он разравнивается, причем верхний край содержимого должен полностью совпадать с уровнем формы (для получения шлакоблоков одинаковых размеров).
3. Форма оставляется в покое на 2-3 часа, после чего бутылки, сформировавшие пустоты, можно осторожно вынуть.

СОВЕТ. Чтобы сделать эту процедуру максимально осторожно и не повредить еще неокрепшей смеси, нужно осторожно постучать по бутылкам и вынуть их с помощью вращения в одну и в другую сторону. После этого сразу промойте их водой и отложите – они пригодятся для следующего цикла.

4. Теперь можно убрать затвердевший раствор из формы. Для этого нужно сначала постучать несколько раз по стенкам формы со всех сторон, а затем встряхивающими движениями аккуратно вынуть сырое изделие и положить его на заранее заготовленную поверхность.

Различные технологии предполагают разное время просушки. Так, в видеопримере ниже приводится вариант, при котором формование происходит сразу после закладки раствора в форму – все зависит от состава сырья и зачастую определяется на глаз.